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Routes n°146

mer, 01/09/2019 - 12:03
Routes n°146 a.grolleau 09/01/2019 article-seul PDF4.28 MoTélécharger4.28 MoTélécharger4.28 Mo

Béton armé continu (BAC) - Recyclage des chaussées en place - Retraitement en place au liant hydraulique routier (LHR) - Béton ciré

CIMbéton Sommaire
  1. Nancy (54) : Le BAC, la solution robuste et durable pour une voie de bus à fort trafic
  2. DOSSIER / Recycler les chaussées en place : un procédé rationnel, économique, durable et écologique
  3. Jonquières (84) : RD977, une « route des vins » revigorée au liant hydraulique
  4. Montoison (26) : RD125, le retraitement en place au LHR prépare l'avenir
  5. Paris (75) : Du béton ciré et quartzé pour un défilé de haute couture
Pratique

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Routes départementales et communales Routes nationales et autoroutes Liants hydrauliques routiers 0 commentaires 09/01/2019 Gabarit Article-fiche Routes n°146 Nature du contenu PDF Publications Routes Masquer les liens vers le glossaire Désactivé Alerte email Activé Masquer l'Image Désactivé
Catégories: Béton

Le béton sera présent au 20e Carrefour des gestions locales de l'eau

ven, 12/21/2018 - 14:37
Le béton sera présent au 20e Carrefour des gestions locales de l'eau a.battistin@sfic.fr 21/12/2018 article-seul

Cimbéton et le CERIB seront présents sur un village béton sur le 20e Carrefour des gestions locales de l'eau les 30 et 31 janvier prochains.

CIMbéton

Plus d'information prochainement

Pratique

  • Carrefour des gestions locales de l'eau. Halls 3/4/5 Parc Expo de Rennes. Voir le site
Brève Assainissement et gestion de l'eau 0 commentaires Gabarit Article HTML Masquer les liens vers le glossaire Désactivé Alerte email Désactivé Voir aussi T94. Ouvrages d'assainissement en béton. Conception et réalisation Les stations d'épuration des eaux usées Solutions constructives en béton pour les ouvrages du cycle de l'eau Masquer l'Image Désactivé
Catégories: Béton

Maitrise esthétique des parements

mar, 12/18/2018 - 12:05
Maitrise esthétique des parements camille nogalo 18/12/2018 article-seul Patrick Guiraud 23/04/2018 Patrick Guiraud Facteurs influençants la teinte des parements 23/04/2018 Patrick Guiraud Facteurs influençants la teinte des parements La qualité de la teinte d’un parement ne résulte pas de l’application de recettes simples. Lire 15/12/2018 Patrick Guiraud Teinte des parements 15/12/2018 Patrick Guiraud Teinte des parements La teinte est apportée par les composants du béton. Chaque constituant : ciment, sables, fines, pigments, granulats de couleurs complémentaires ou opposées, a une influence sur l’aspect final. Gris ou blanc, le ciment, mélangé aux éléments les plus fins du sable, donne au béton brut sa teinte de fond. Lire 23/04/2018 Patrick Guiraud Texture des parements 23/04/2018 Patrick Guiraud Texture des parements La texture des parements représente l’état physique de la surface, en particulier la rugosité. Elle peut aussi être extrêmement variée. Lire 15/12/2018 Patrick Guiraud Caractérisation des parements 15/12/2018 Patrick Guiraud Caractérisation des parements Aspects de surface et appréciation des parements L’aspect perçu du parement résulte de l’action de la lumière sur le béton et de la perception de l’œil de l’observateur. Lire 15/12/2018 Patrick Guiraud Différents types de parements 15/12/2018 Patrick Guiraud Différents types de parements Lire 15/12/2018 Patrick Guiraud Principaux traitements de surface des bétons à l’état frais et à l’état durci 15/12/2018 Patrick Guiraud Principaux traitements de surface des bétons à l’état frais et à l’état durci Lire 15/12/2018 Classification des parements selon le fascicule 65 15/12/2018 Classification des parements selon le fascicule 65 Article 8 : parements, parois et surfaces non coffrées Lire Bétons Esthétique 0 commentaires Gabarit Article HTML Masquer les liens vers le glossaire Désactivé Alerte email Désactivé Masquer l'Image Activé
Catégories: Béton

SB N°122. Le nouvel âge des parkings urbains.

lun, 12/17/2018 - 10:24
SB N°122. Le nouvel âge des parkings urbains. camille nogalo 17/12/2018 article-seul PDF776.73 KoTélécharger776.73 KoTélécharger776.73 Ko

Plus que jamais, les rapports sont tendus entre l’automobile et la ville qui ne l’accueille plus aussi volontiers que par le passé. Les modes de transport collectifs sont désormais privilégiés, obligeant les automobilistes à “abandonner” leur véhicule à l’entrée des centres urbains. Une évolution qui plaide pour la création de nouveaux parkings. Pour autant, pas question de défigurer la ville avec des constructions monumentales et laides. Pas question non plus de faire de ces parkings des lieux obscurs et inquiétants. Le nouvel âge des parkings est donc annoncé. Exemples.

CIMbéton Equipements publics 0 commentaires Gabarit Article-fiche SB 122 Nature du contenu PDF Publications Solutions béton Masquer les liens vers le glossaire Désactivé Alerte email Désactivé Masquer l'Image Désactivé
Catégories: Béton

Fabrication du béton

sam, 12/15/2018 - 12:38
Fabrication du béton camille nogalo 15/12/2018 article-seul Patrick Guiraud Fabrication du béton

Le béton est obtenu par mélange d’un liant d’une grande finesse (le ciment), de granulats de nature, de formes et de dimensions variées, d’eau (de gâchage) et d’adjuvants. Les méthodes de fabrication du béton sont adaptées à la nature du chantier et aux types d’ouvrage à réaliser. 

Le béton est fabriqué principalement 
  • dans des centrales de béton prêts à l’emploi –BPE- (le béton est livré dans ce cas à l’état frais sur les chantiers)
  • en usine pour les produits préfabriqués en béton (les produits en béton sont ensuite livrés sur les chantiers prêts à être mis en place).
  • Des centrales de chantier sont utilisées sur certains chantiers importants (fabrication du béton dans une centrale sur le site à proximité de l’ouvrage à construire).
  • Pour les petits chantiers, le béton peut être fabriqué tout simplement dans des bétonnières. 

Pour élaborer un béton, matériau homogène, il faut tenir compte au cours des phases de fabrication et de transport, de la diversité de ses constituants. Il faut aussi réaliser un mélange efficace, qui ne puisse pas subir ensuite de ségrégation ou de décohésion. 

Parmi les facteurs influant sur l’homogénéité du mélange béton, on peut notamment souligner :

  • la régularité de chaque constituant ;
  • la régularité d’écoulement de tous les constituants et du béton lors des différentes phases du processus de fabrication ;
  • la composition de béton qui doit tenir compte de sa destination et des constituants utilisés : type et classe de ciment, nature et granularité des granulats, adjuvants ;
  • la teneur en eau ;
  • le type de matériel utilisé pour le malaxage ;
  • les temps de malaxage ;
  • les conditions et temps de transport du béton entre sa fabrication et sa mise en œuvre.
Approvisionnement et stockage des constituants

Le choix des constituants qui vont être utilisés pour réaliser un béton déterminé repose sur deux exigences principales : 

  • d’ordre technique, en fonction des caractéristiques visées (maniabilité, résistance, etc.)
  • d’ordre économique en fonction de la proximité des fournisseurs par rapport au chantier.

Approvisionnés par route, rail ou voie d’eau, les constituants du béton doivent faire l’objet d’un stockage compatible avec les besoins de la centrale à béton, de l’usine ou du chantier, en évitant aussi bien les ruptures de stock que les sur-stockages. Les constituants utilisés doivent toujours être conformes aux normes en vigueur. Le stockage des constituants ne doit pas bien sûr dégrader les caractéristiques et propriétés des divers constituants du béton. 

  • Stockage du ciment 

Pour les petits chantiers, le ciment conditionné en sacs doit être stocké sur des palettes disposées sur un sol plat et sec. Les sacs doivent être protégés de la pluie, mais également des remontées d’humidité du sol, des projections de boue et de tout choc mécanique susceptible de les déchirer. Si plusieurs types de ciment sont nécessaires, leur stockage doit être  séparé pour éviter erreurs et mélange.

Pour les centrales de BPE et pour les grands chantiers, le ciment est livré en vrac par camion-citerne (d’une capacité en général de 25 tonnes) déchargé pneumatiquement (par circulation d’air) et stocké dans des silos verticaux de forme cylindrique d’une capacité supérieure à 30 tonnes. Certaines centrales proches de cours d’eau sont livrées par péniche. 

  • Stockage des granulats

Les granulats sont stockés soit en tas au sol, soit le plus souvent en trémie. Il convient d’éviter tout mélange entre des granulats de natures, d’origines ou de classes granulaires différentes. Pour éviter la pollution des granulats par de la terre ou des déchets, le stockage se fait sur une aire aménagée. La propreté des sables, notamment, est un facteur de qualité indispensable du béton. L’aire de réception des granulats doit permettre un écoulement correct des eaux de pluie (aire bétonnée, légèrement inclinée).

Le stockage en  trémies (à ciel ouvert en épi par rapport à la centrale) permet de grandes réserves de matériaux et de gros débits. Les trémies comportent plusieurs compartiments permettant le stockage de différents granulats.

Les granulats sont acheminés vers le malaxeur en général par bandes transporteuses.

Le stockage en trémies présente les garanties de qualité et de régularité indispensables pour l’obtention de bétons à caractéristiques très régulières (résistances mécaniques, teintes). Il permet de maîtriser  une teneur en eau constante des granulats, qui fait l’objet de mesures par sonde.

  • Stockage des adjuvants

Les adjuvants sont stockés en bidons ou en containers fermés, bien identifiés. Les précautions concernant le stockage par temps froid, ainsi que les dates limites d’emploi doivent être scrupuleusement respectées. 

  • Stockage de l’eau 

En général, le béton est confectionné avec de l’eau potable alimentée directement dans les centrales à béton et dans les usines de préfabrication par le réseau de distribution des eaux. Si l’on est amené à stocker de l’eau sur le chantier, on veillera à ce qu’elle ne puisse être polluée par des matières organiques ou des sels tels que les chlorures ou les sulfates.

Dosage des constituants

Le ciment est acheminé du silo à la trémie de dosage  (dosage pondéral électronique )par des vis sans fin (vis d’Archimède) qui assurent un débit régulier et à l’abri de l’humidité ambiante, ou par transport pneumatique.

Les granulats sont repris par skip ou dragline et acheminés jusqu’à la doseuse par bande ou tapis. Pour obtenir une composition de béton définie et constante, la teneur en eau des granulats doit être mesurée régulièrement. Le dosage en eau de gâchage sera effectué, déduction faite de l’apport d’eau contenue dans les granulats. L’eau est dosée par compteur volumétrique ou pompe doseuse. 

Le développement de l’informatique dans les centrales et les systèmes d’enregistrement des paramètres de fabrication du béton ont permis d’optimiser, la régularité, le contrôle et la traçabilité des dosages.

Malaxage des constituants

Le malaxage est une phase importante de la fabrication du béton, car il va conditionner la qualité de son homogénéité. Pour assurer la réussite de cette opération, il faut choisir un matériel adapté et déterminer un temps de malaxage suffisant. 

Le choix d’un appareil (bétonnière ou malaxeur) dépend de sa capacité de production, des cadences de production, de son aptitude à malaxer différents types de mélanges  pour donner des bétons homogènes.

Le temps de malaxage varie de 35 secondes à quelques minutes, en fonction du type de matériel et du type de béton à fabriquer.

Les bétonnières

Les bétonnières sont des appareils qui assurent le mélange des constituants par simple rotation de la cuve suivant un axe qui peut être horizontal ou légèrement incliné. Des palettes solidaires de la cuve assurent l’entraînement des matériaux qui retombent par gravité. Ce mouvement de brassage assure le mélange des constituants. 

Les bétonnières sont simples, robustes et plus particulièrement adaptées aux petits débits de production. La capacité de la cuve varie de 50 à 100 litres pour les plus petites, pour atteindre 1m3 et plus pour les grosses bétonnières à axe horizontal. La vidange de la cuve se fait par basculement, ou par inversion du sens de rotation. Les bétons fabriqués à la bétonnière sont au maximum de classe de résistance C16/20, pouvant être portée à C20/25 en cas de contrôle de la production. Le ciment est dans ce cas approvisionné en sacs de 35 kg. 

Avec une bétonnière, l’introduction d’une partie des gravillons avec une partie d’eau assure le lavage de la cuve. Le ciment, le reste de l’eau et le sable sont introduits ensuite. Les gravillons restants sont introduits en dernier.

Les malaxeurs

Les malaxeurs sont constitués d’une cuve et d’un ensemble d’outils de brassage, ils assurent une homogénéité du mélange supérieure à celle obtenue avec les bétonnières, grâce au déplacement relatif des composants à l’intérieur du mélange. Ce déplacement est provoqué par des trains de palettes ou de planétaires dont l’axe est excentré par rapport à celui de la cuve, qui est elle-même fixe ou animée d’un mouvement de rotation. 

Il existe des malaxeurs continus qui délivrent le béton en continu et des malaxeurs discontinus qui le délivrent par gâchée. La plupart des malaxeurs sont à axes verticaux à action forcée ou à action gravitaire. Le mélange subit un puissant effet de brasage à la fois dans le sens vertical et dans le sens horizontal. Ce type de matériel est le mieux adapté à l’obtention de bétons homogènes. Il existe aussi des malaxeurs à axes horizontaux.

Les outils de brassage sont constitués principalement de pales qui peuvent être pleines, ajourées ou en forme de peigne. Les pales sont soit montées sur des bras tournant autour d’un axe, soit fixées directement sur la cuve du malaxeur. Dans ce cas, la cuve est animée d’un mouvement de rotation. 

Une fois déterminé l’appareil adapté au béton à réaliser, le malaxage, pour être efficace, doit prendre en compte certains paramètres :

  • l’ordre d’introduction des composants
  • la vitesse de rotation de la cuve
  • le temps de malaxage.

L’ordre d’introduction idéal est parfois difficile à réaliser du fait du remplissage discontinu de la cuve par skip ou chargeur, qui ne facilite pas une introduction simultanée et progressive des constituants. Avec un malaxeur, on considère comme préférable, lorsque c’est possible, d’introduire le ciment et l’eau qui assure son mouillage, puis le sable –pour constituer le mortier- et enfin les gravillons. Les adjuvants ont été préalablement dilués  dans une partie de l’eau de gâchage. 

La vitesse de rotation des appareils est de l’ordre de 20 à 30 tours/mn, et diminue avec le diamètre de la cuve. Elle ne dépasse pas 20 tours/mn pour les bétonnières.

Le temps de malaxage est de l’ordre de 35 à 55 secondes. Il doit donc être suffisant pour assurer l’homogénéité parfaite des divers constituants. En revanche, les bétons très fermes ou riches en éléments fins peuvent nécessiter des durées de malaxage plus longues : 1 à 2 minutes.

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Catégories: Béton

Principaux traitements de surface des bétons à l’état frais et à l’état durci

sam, 12/15/2018 - 12:11
Principaux traitements de surface des bétons à l’état frais et à l’état durci camille nogalo 15/12/2018 article-seul

Patrick Guiraud

PRODUITS POLYCHROMES
Mélanges aléatoires de plusieurs bétons de différentes couleurs sur une même surface.

VEINAGE
Traînées de couleurs différentes de celles de la surface pour reproduire des effets de flammes.

DRESSAGE / ARASAGE
Passage d’une règle tirée sur le béton frais pour aplanir la surface.

TALOCHAGE
Égalisation de la surface obtenue par le frottement d’une taloche.

FEUTRAGE
Finition après talochage par le frottement d’une brosse souple ou de chiffons.

LISSAGE OU GLAÇAGE
Création d’un aspect lisse par l’action de truelles.

BROSSAGE
Passage de brosses à poils raides pour faire apparaître partiellement les granulats.

STRIAGE
Création de stries profondes par l’action de peignes.

IMPRESSION
Reproduction de dessins en reliefs ou creux par la pression de rouleaux ou de moules spéciaux.

TRAITEMENTS D’ASPECT PAR LES MOULES
Création ou reproduction de formes, de reliefs ou de textures au moyen de moules, revêtements de moules ou matrices élastomères (mousse de polyuréthane, polystyrène expansé…).

LAVAGE
Réalisation de surfaces de granulats apparents par lavage direct du béton frais au jet d’eau.

PHOTOGRAVAGE
Procédé qui consiste à reproduire sur le béton une photographie ou un dessin. Un désactivant intégré sur un support plastique ou polystyrène appliqué en fond de moule permet de reproduire l’image après décoffrage. Au contact du béton, le désactivant empêche localement la prise du ciment. 

Différents traitements de surface réalisés à l’état durci

DÉSACTIVATION
Mise en place d’un désactivant sur la paroi du moule ou à la surface du béton frais. La surface est ensuite décapée au jet d’eau ou brossée pour faire apparaître les granulats.

DÉCAPAGE Á L’ACIDE
Décapage de la peau ou de la laitance du béton par une attaque acide laissant apparaître les grains fins ou les gros granulats puis rinçage à l’eau.

SABLAGE
Attaque de la surface du béton par l’action d’un jet de sable à plus ou moins forte pression sur le béton durci laissant apparaître les grains plus ou moins fins et adoucissant la texture des granulats.

GRENAILLAGE
Attaque de la surface du béton résultant des impacts de grains de grenaille et faisant apparaître les grains moyens du béton.

PIQUETAGE / CISELAGE
Éclatements ou destructions superficielles de la peau par les chocs : ◦  d’outils à pointes multiples,

  • d’outils à une seule pointe,
  • de ciseaux dentelés.

ÉCLATEMENT
Parement cassé de façon irrégulière par l’action de marteaux pour faire apparaître l’ensemble des constituants avec cassure des gros granulats.

CLIVAGE OU FENDAGE
Rupture du béton selon un plan défini par l’action de couteaux faisant apparaître la texture interne du béton et des granulats.

GRÉSAGE
Attaque de la surface laissant de fines rayures, obtenue par l’action de meules à grains moyens, faisant ressortir la texture du béton et donnant une surface rugueuse.

ADOUCISSAGE
Usinage avec des meules permettant de faire disparaître toutes traces visibles de rayures donnant un aspect « adouci ».

POLISSAGE MAT OU BRILLANT
Usinage complet jusqu’au passage de meules à grains très fins à pierres tendres ou à feutres donnant un aspect poli mat ou brillant appelé aussi poli marbrier. Selon les granulats employés et le type de traitement, la surface peut être mate (trois passes de polissages) ou brillante (cinq passes de polissage).

FLAMMAGE OU DÉCAPAGE AU CHALUMEAU
Éclatement superficiel (sur quelques millimètres) d’une surface de béton durci par l’action d’une flamme à haute température faisant apparaître la texture interne du béton.

GOMMAGE
Projection par un flux d’air de particules extrêmement fines pour procéder à une homogénéisation de l’aspect ou à un nettoyage de la surface.

BOUCHARDAGE
Attaque de la surface à l’aide d’une boucharde faisant éclater la surface du béton pour offrir un aspect rugueux plus ou moins prononcé. Ce traitement fait ressortir la structure interne des gros granulats.

PONÇAGE
Parement attaqué superficiellement à la meule abrasive à sec ou à l’eau, dégageant partiellement les sables.

HYDRODÉCAPAGE
Le parement durci est attaqué au jet d’eau sous forte pression. Le calibrage du jet et sa pression permettent de varier la profondeur de l’attaque et donc l’état de surface obtenu.

MÉTALLISATION
Cette technique permet par projection à haute température de particules, d’obtenir des aspects de surface aux reflets métalliques (cuivre, bronze, aluminium, laiton, etc.).

L’enlèvement d’une partie de la peau du béton par certaines de ces diverses techniques impose de prévoir un supplément d’enrobage des armatures.

Documentation technique Bétons Esthétique 0 commentaires Gabarit Article HTML Masquer les liens vers le glossaire Désactivé Alerte email Désactivé Voir aussi Caractérisation des parements Classification des parements selon le fascicule 65 Facteurs influençants la teinte des parements Masquer l'Image Désactivé
Catégories: Béton

Différents types de parements

sam, 12/15/2018 - 12:00
Différents types de parements camille nogalo 15/12/2018 article-seul Patrick Guiraud Généralités

Un parement en béton est une surface coffrée, généralement visible, à être vue après achèvement de l’ouvrage. Il constitue la peau de l’ouvrage(ce n’est pas un simple revêtement décoratif). Il doit résister aux diverses agressions auxquelles est soumis la structure pendant sa durée d’utilisation et s’intégrer le plus naturellement possible dans son environnement.

L’obtention d’un parement de qualité repose sur l’attention que l’on portera lors de la formulation du béton et lors des différentes étapes de sa mise en œuvre. L’homogénéité de l’aspect est induite par celle des constituants du béton. La régularité des caractéristiques des constituants est de ce fait essentielle. La qualité des coffrages, des huiles de démoulage, des modes coulage et de vibration et les conditions de maturation participent pleinement au résultat final.

Surfaces brutes et surfaces traitées 

On distingue trois types de surfaces de parement :

  • Les surfaces brutes de décoffrage

Elles peuvent être lisses ou à reliefs et être obtenues par démoulage immédiat ou différé. On distingue les surfaces brutes contre moule (l’état surface est obtenu au contact avec le moule, il porte l’empreinte du moule) et les surfaces brutes hors ou dessus de moule, c’est-à-dire travaillées à l’état frais par talochage, lissage ou impression, (l’état de surface correspond à une face qui n’est pas au contact avec le moule pendant le moulage).

  • Les surfaces traitées à l’état frais

De nombreuses techniques permettent de traiter le béton à l’état frais telles que le brossage, le striage, le lavage, l’impression…

  • Les surfaces traitées à l’état durci

Les surfaces béton peuvent aussi être traitées à l’état durci par des techniques très variées telles que la désactivation, le sablage, le grésage, le bouchardage….

Catégories de surfaces brutes

Nota : Lorsque le béton est coulé à l’horizontale, par exemple, dans un moule pour les éléments préfabriqués, la face supérieure peut être traitée de multiples façons juste après le coulage. Ces traitements sont réalisés à l’aide d’outils très simples comme des règles tirées sur cales, des taloches pour obtenir une surface lisse, des bosses, des râteaux ou des peignes, pour une surface rainurée, ainsi que des rouleaux ou des moules, pour une surface imprimée.

 

Documentation technique Bétons Esthétique 0 commentaires Gabarit Article HTML Masquer les liens vers le glossaire Désactivé Alerte email Désactivé Voir aussi Facteurs influençants la teinte des parements Caractérisation des parements Parement béton : volumes et textures Masquer l'Image Désactivé
Catégories: Béton

Classification des parements selon le fascicule 65

sam, 12/15/2018 - 11:42
Classification des parements selon le fascicule 65 camille nogalo 15/12/2018 article-seul

Article 8 : parements, parois et surfaces non coffrées

Catégories de surfaces de béton

Les surfaces de béton sont classées en trois catégories :

Les surfaces coffrées de béton qui sont  laissées brute de décoffrage ou destinées à  ne recevoir qu’une lasure transparente qui laisse apparaître la texture et le degré d’homogénéité de teinte, et qui sont soumises à des exigences portant sur l’aspect. Ces surfaces sont dénommées parements.

Les autres surfaces coffrées, qui ne sont soumises qu’à des exigences de texture et de précision dimensionnelle. Ces surfaces sont appelées parois.

Les surfaces non coffrées qui peuvent être soumises ou non à des exigences particulières (aspect, texture).

Classification des parements

Le fascicule 65 distingue 3 catégories de parements :

  • Les parements simples, laissés bruts de décoffrage et dont l’aspect ne fait l’objet que d’une exigence de régularité générale, 
     
  • Les parements fins, laissés bruts de décoffrage et dont l’aspect fait l’objet d’une exigence de régularité générale, et d’exigences renforcées relatives à la texture, la teinte et la géométrie,
     
  • Les parements ouvragés, préfabriqués ou coulés en place, qui doivent satisfaire à des exigences d’ordre décoratif définies par le marché. Dans certains cas ces parements peuvent recevoir un traitement de surface.

Le CCTP doit préciser à quelles classes appartiennent les divers parements de l’ouvrage. En l’absence de précision, les parements sont considérés comme des parements simples.

Exigences générales sur les parements

Les parements doivent etre exempts de ségrégation de surface : nids de cailloux, ressuage, écaillage, fuite de laitance.

Ils ne doivent  présenter ni balèvre, arrachement de la peau du béton, épaufrure, stratification, marbrure, faïençage, microfissuration, tâche de rouille, reprise marquée de bétonnage.

Les parements font l’objet d’une exigence de régularité de teinte.

Les variations de teinte peuvent être appréciées à l’aide d’une échelle de gris :

Fascicule de Documentation  FD P 18-503. Parements simples

Critères d’acceptation :

  • Planéité : niveau P2
  • Texture : niveau E (2-2-2)
  • Teinte : niveau T2

Document de référence : Fascicule de documentation FD P 18-503

Nota : E (2.2.2) :

  • Bullage moyen réparti sur l’ensemble de la surface considérée : surface maximale par bulle 1,5 cm², profondeur maximale 3 mm, surface maximale du bullage 3%
  • Zone de bullage concentré : 10% maximum
  • Défauts localisés : surface maximale d’un défaut localisé (en cm²) égale au produit de 4 par la distance d’observation fixée par le marché en m.
Parements fins Critères d’acceptation :
  • La teinte est définie par le marché ou à défaut proposée par l’entrepreneur, par référence à une surface étalon, un parement existant, ou un niveau d’un nuancier de teinte.
  • Planéité : Niveau P3
  • Texture : Niveau E (3.3.3)
  • Teinte : Niveau T3

Document de référence : Fascicule de documentation FD P 18-503

Nota : E (3.3.3) :

  • Bullage moyen réparti sur l’ensemble de la surface considérée : surface maximale par bulle 0,3 cm², profondeur maximale 2 mm, surface maximale du bullage 2%
  • Zone de bullage concentré : 5% maximum
  • Défauts localisés : surface maximale d’un défaut localisé (en cm²) égale au produit de 3 par la distance d’observation fixée par le marché en m.
Parements ouvragés Les parements ouvragés peuvent être : 
  • Laissés bruts de décoffrage et présenter un modelé ou des formes particulières,
  • Obtenus par enlèvement de matière,
  • Revêtus.

Ces dispositions sont définies par le marché sur la base des spécifications applicables aux parements fins.

Les traitements de surfaces, applicables aux parements ouvragés, peuvent être réalisés par des procédés :

  • mécaniques : bouchardage, sablage, gommage, polissage, grésage, … 
  • chimiques : acidage, désactivation, …
  • thermiques : flammage, …

Le bouchardage et le flammage sont interdits sur les éléments en béton précontraint ou fortement armés et fortement sollicités. 

Des essais de convenance doivent être effectués pour vérifier la texture obtenue, la profondeur du traitement et l’efficacité du nettoyage. 

Parois

Les parois ne sont pas destinées à être vues par le public. 

Elles peuvent rester brutes de décoffrage ou recevoir un revêtement.

Elles doivent être exemptes des défauts dont l’importance est susceptible d’engager la durabilité du béton armé :

  • Nid de cailloux,
  • Fuites de laitance,
  • Fractures, certaines épaufrures, écornures, fissures…

La teinte des parois ne fait pas l’objet de spécification.

Surfaces non-coffrées

Les surfaces non-coffrées sont horizontales ou faiblement inclinées. Il s’agit le plus souvent d’extrados de tabliers, de radiers ou de dalles. Les tabliers sont en général recouverts par une couche d’étanchéité. Les dalles peuvent requérir un état de surface particulier suivant l’usage. 

Ces surfaces doivent être exemptes de défauts susceptibles d’engager la durabilité du béton armé : nids de cailloux, fractures, écornures, fissures importantes.

Pour les tabliers destinés à recevoir une couche d’étanchéité, le support prescrit doit être compatible avec le complexe d’étanchéité prévu (article 9 du fascicule 67).

Dans tous les cas, les produits de cure appliqués sur le béton non coffré doivent être éliminés avant l’application du complexe.

La rugosité du support est prescrite en fonction du type d’étanchéité.

La surface doit être dégagée de toutes matières sans cohésion : 

  • Laitance, produit de cure, coulis durci
  • Terre
  • Graisse
  • Poussière ou autres souillures de chantier
  • Argile
Documentation technique Bétons Esthétique 0 commentaires Gabarit Article HTML Masquer les liens vers le glossaire Désactivé Alerte email Désactivé Voir aussi Caractérisation des parements Teinte des parements Texture des parements Masquer l'Image Désactivé
Catégories: Béton

Caractérisation des parements

sam, 12/15/2018 - 11:34
Caractérisation des parements camille nogalo 15/12/2018 article-seul Aspects de surface et appréciation des parements

L’aspect perçu du parement résulte de l’action de la lumière sur le béton et de la perception de l’œil de l’observateur.

Patrick Guiraud

Un parement peut absorber ou réfléchir certaines ondes lumineuses en fonction de son état de surface, de sa texture et de sa teinte. Le rayon lumineux peut être réfléchi par le parement dans toutes les directions (réflexion diffuse) ou dans une direction définie. 

La perception du parement est aussi fonction du type de lumière à laquelle il est exposé (lumière solaire, lumière artificielle et éventuellement lumière lunaire). 

L’architecte doit donc définir la texture et la teinte du parement en prenant en compte les conditions d’éclairage du parement et les effets qu’il souhaite créer. C’est l’accroche de la lumière variant selon les techniques de réalisation des parements qui donne sa qualité à la surface.

L’appréciation d’un parement est délicate. Elle relève à la fois de données subjectives issues du domaine de la perception (plus la teinte d’un parement par exemple sera homogène, plus l’œil s’attachera au détail qui rompra cette homogénéité) et de données mesurables et objectives liées à des caractéristiques physiques. 

Plus un parement est lisse, plus le moindre défaut se voit. Une tâche ou un léger bullage, qui disparaît sur un parement réalisé avec un coffrage en lattes de bois assemblées, se voit sur un parement réalisé avec un coffrage en contreplaqué bakelisé. Le choix du type du coffrage a donc une incidence primordiale sur l’obtention de parements de qualité.

La recherche d’une uniformité parfaite d’un parement ne va pas forcément dans le sens de l’esthétique (il convient d’éviter les grands parements lisses). De légères variations involontaires de teinte peuvent animer un parement et le rendre plus agréable à l’œil. Les parements de teinte claire présentent plus facilement un aspect satisfaisant et estompent les éventuels défauts. Les hétérogénéités de teinte ont tendance à s'estomper dans le temps.

Une animation maîtrisée permet d’oublier les éventuels défauts minimes, et ceci d’autant plus que la surface du parement est grande.

L’aspect de surface est défini selon deux paramètres :
  • La texture de la peau du béton, obtenue soit directement par les empreintes du coffrage, soit par traitement de finition après coulage et décoffrage : elle est caractérisée par l’état de surface du béton
     
  • La teinte, qui dépend de la couleur des différents constituants du béton (granulats, ciments, pigments de colorations…) : elle est caractérisé par une couleur et les variations de nuance autour de cette couleur. La couleur perçue d’un parement est fonction des facultés visuelles de l’observateur, des propriétés d’absorption de la lumière du matériau et du type de lumière l’éclairant.

Le Fascicule de Recommandations FD P 18-503 permet de qualifier un parement en béton (coulé en place ou préfabriqué) selon sa teinte et son homogénéité en classant les écarts entre différents aspects des surfaces de béton. Il permet de fixer les critères d’acceptation d’un parement selon des niveaux croissants de qualité par rapport à un parement de référence et donc de contractualiser la teinte moyenne et la plage de variation acceptable. Il précise des exemples de désignation de parement. Les écarts admissibles peuvent être définis entre le maître d’œuvre et l’entreprise à l’occasion de la réalisation d’échantillons de référence.

Les variations de clarté, perceptibles à l'œil sur les parements sombres, sont principalement gouvernées par les paramètres de formulation et de mise en œuvre du béton.

La teinte d’un béton brut peut varier en fonction de nombreux facteurs liés soit à la formulation (lorsque le dosage en ciment gris augmente le grisé s'intensifie) et à la fabrication (teneur en eau), soit aux conditions climatiques subies par l’élément après décoffrage (conditions de cure). 

Les conditions d’observation et les critères de contrôle des parements doivent donc préalablement définis en particulier :

  • L’âge du béton : le phénomène de maturation du béton entraîne une évolution de sa teinte (généralement le béton s’éclaircit au cours du temps). Il convient lors de l’examen de plusieurs parements de prendre en compte d’éventuelles différences d’âges pour juger de l’homogénéité de la teinte et d’apprécier l’aspect qu’après un délai minimal de l’ordre d’une semaine après décoffrage.
     
  • Les conditions climatiques : la température, la pluie, l’hygrométrie ambiante, la présence du soleil influent sur l’appréciation de l’aspect du parement et sur l’homogénéité de la teinte (plus le béton sera compact, plus le contraste sera faible entre le béton sec et le béton mouillé).
     
  • La distance d’observation : l’aspect perçu du parement peut varier considérablement en fonction de la distance et de la position d’observation par rapport à l’ouvrage.
     
  • Les conditions d’éclairement (type de lumière…)
Incidence des paramètres de formulation et de mise en œuvre sur la clarté des bétons

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Teinte des parements

sam, 12/15/2018 - 11:24
Teinte des parements camille nogalo 15/12/2018 article-seul

La teinte est apportée par les composants du béton. Chaque constituant : ciment, sables, fines, pigments, granulats de couleurs complémentaires ou opposées, a une influence sur l’aspect final. Gris ou blanc, le ciment, mélangé aux éléments les plus fins du sable, donne au béton brut sa teinte de fond. Celle-ci peut être modifiée par l’ajout de pigments. 

Patrick Guiraud

Dans le cas des bétons traités (bétons désactivés, par exemple), la couleur des plus gros éléments (les granulats) influence aussi la teinte du béton. Les granulats sont mis en valeur par le traitement, qui suivant son intensité, les rend plus ou moins visibles.

La teinte des bétons bruts de démoulage moulés ou lissés, dépend principalement de celle de ses constituants le plus fins (pigments, ciment, fines). La teinte des bétons traités provient en majeure partie de celle des gros granulats. 

La variété des constituants utilisables et des mélanges possibles (ciments blancs et des sables ou gris, avec pigments, sables, gravillons de couleurs complémentaires ou opposées) permet d’obtenir une variété infinie de teintes. 

La teinte dépend :
  • de la grosseur des grains en surface. Les gros grains réfléchissent moins de lumière que les petits grains ;
     
  • du serrage des grains en surface ;
     
  • de la saturation en eau des pores du béton à proximité de la surface du béton.

Une surface plus rugueuse présente généralement une teinte plus sombre (la réflexion de la lumière est réduite – plus la rugosité est importante, plus la lumière incidente est absorbée).

Nota : Une fois satisfaites les conditions permettant d’obtenir une bonne homogénéité et une bonne ouvrabilité du béton, les paramètres déterminants pour l’aspect de surface sont essentiellement : la quantité, la nature et la répartition des éléments fins. Les deux premiers paramètres dépendent de la formulation des bétons. Le troisième dépend de facteurs liés à la fabrication, comme la migration sous l’effet de la vibration ou du déplacement d’eau, mais aussi de la nature du coffrage ou de l’agent de démoulage.

Caractérisation de la teinte La teinte des parements est définie par trois composantes :
  • La luminance (L*), composante principale qui représente le taux de lumière réfléchie par le béton (la luminance est fonction de la granulométrie, plus la finesse augmente, plus l’impression résultante est une augmentation de clarté dans une couleur donnée) ;
     
  • Deux composantes chromatiques (a et b) qui caractérisent une couleur dominante.

Ces grandeurs sont mesurables à l’aide d’un colorimètre. Elles permettent de caractériser de manière pertinente les fluctuations de teinte des parements en béton.

La valeur de luminance positionne la mesure entre le blanc (L* = 100) et le noir (L* = 0). 

La teinte d’un parement est appréciée par référence à une échelle de gris (pouvant aller du blanc au noir) ou des nuanciers de teinte. 

Un degré de l’échelle des gris correspond à environ 10 points de l’échelle de luminance.

Contrôle de la régularité de la teinte

Le fascicule de documentation FD P 18-503 propose une échelle des gris utilisable pour contrôler ou évaluer la régularité de teinte des bétons, en particulier les écarts de teinte par rapport à la teinte moyenne. 

Elle comprend sept niveaux de gris que l’utilisateur peut comparer à la teinte du parement. 

Chaque niveau de qualité de la teinte « T » est défini par deux valeurs qui caractérisent les écarts admis sur l’échelle des gris par rapport à la teinte moyenne respectivement entre deux zones adjacentes de teintes différentes et entre deux zones éloignées de teintes extrêmes. Par exemple, le niveau de qualité T (3) correspond à un écart admissible entre deux zones adjacentes d’un degré par rapport à la teinte moyenne et un écart admissible entre deux zones éloignées de deux degrés par rapport à la teinte moyenne.

Le contrôle de la teinte doit être effectué dans des conditions précises : béton sec, lumière diffuse, point d’observation situé à une distance donnée du parement, échelle de gris placée sur l’élément à tester.

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Le CementLAB, ils en parlent : ESPCI-CNRS

ven, 12/14/2018 - 16:29
Le CementLAB, ils en parlent : ESPCI-CNRS a.battistin@sfic.fr 14/12/2018 article-seul

Jean-Baptiste d'Espinose, enseignant-chercheur ESPCI-CNRS présent au Workshop du CementLAB le 14 novembre 2018

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Le CementLAB, ils en parlent : CSTB

ven, 12/14/2018 - 16:24
Le CementLAB, ils en parlent : CSTB a.battistin@sfic.fr 14/12/2018 article-seul

Sophie Moreau, Directrice de l'Institut Carnot au CSTB, était présente au Workshop du CementLAB le 14 novembre 2018

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Le CementLAB, ils en parlent : Vicat

ven, 12/14/2018 - 16:20
Le CementLAB, ils en parlent : Vicat a.battistin@sfic.fr 14/12/2018 article-seul

Gilles du Manoir (Vicat) était présent au Workshop du CementLAB le 14 novembre 2018

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Une digue de caissons géants en béton

ven, 12/14/2018 - 16:19
Une digue de caissons géants en béton camille nogalo 14/12/2018 article-seul

En 2025, la principauté sera dotée d’un nouvel écoquartier de 6 hectares, baptisé l’Anse du Portier et entièrement bâti sur une extension de la ville en mer. 

Olivier Baumann Résister à la houle, aux séismes et…aux tsunamis !

L’ensemble de ces programmes sera installé à la surface d’un gigantesque terre-plein gagné sur la mer. Pour protéger cet aménagement de grande ampleur des assauts de la houle et le confiner, il a été prévu de le ceinturer d’une ligne très robuste et épaisse de 18 caissons géants en béton armé. Ceux-ci prennent la forme de blocs de 10 000 tonnes aux dimensions d’un immeuble de 10 étages : 25 m de haut, 28 m de longueur et 30 m de large en moyenne. 

« Les caissons sont répartis en sept types différents, mais chaque unité possède en réalité une géométrie unique, dessinant un trapèze dans une coupe en plan, une forme qui permet à l’ensemble de suivre la ligne courbe dessinée par la digue », décrit Éric Cheype, directeur travaux pour Bouygues Travaux Publics. 

L’enveloppe extérieure des caissons constituée de quatre voiles de 70 cm d’épaisseur est contreventée par une grille de voiles intérieurs orthogonaux de 35 et 45 cm d’épaisseurs formant jusqu’à 24 cellules. « Ces contreventements sont destinés à reprendre les nombreuses sollicitations mécaniques que les caissons subiront une fois la ceinture en place, à savoir les efforts générés par la houle, les séismes et même les tsunamis ! », poursuit le directeur du chantier, précisant que les ouvrages ont été conçus en anticipant une élévation du niveau de la mer liée au réchauffement climatique. En partie haute de chaque caisson, dans la zone de marnage, une chambre d’atténuation – dite chambre Jarlan – est ménagée pour briser les vagues et atténuer leur énergie. Une « grille » – constituée d’une quinzaine de poteaux de 7,5 m de haut et de sections carrées de 0,9 m – marque l’entrée de cette cavité de béton.  

Un chantier principalement marin

Inédites, les méthodes constructives ont été conçues afin de maximiser la productivité du chantier et de minimiser son impact sur l’environnement. Par manque de place, il n’était pas envisageable d’accueillir le chantier de préfabrication des 18 caissons sur la Principauté de Monaco. Après avoir évalué les potentialités de plusieurs sites, c’est finalement au cœur du bassin est du Grand Port Maritime de Marseille que le consortium a décidé de l’installer. Il y occupe 8 ha de plans d’eau et plus de 2 ha de terre-pleins, dont 1 ha de surface destiné au façonnage des armatures et au montage des coffrages des caissons. 

Le mode opératoire de construction, réalisé totalement depuis la mer, est inédit en France. Les caissons sont fabriqués l’un après l’autre dans un « caissonnier », une barge unique en son genre, à la conception très ingénieuse. Haute de 27 m, large de 50 m et longue de 56 m, cette usine flottante de 4 600 tonnes, baptisée Marco Polo, dispose d’un poste de commande qui permet de contrôler son niveau d’immersion, sa stabilité et son inclinaison afin qu’elle reste en permanence parfaitement horizontale.

Chaque caisson est construit au sein du caissonnier suivant un mode opératoire identique :
du bas vers le haut, à l’aide d’un coffrage glissant dont la cadence moyenne d’élévation a été fixée à 12 cm/heure. Particularité de cette opération : « Le coulage de béton est en continu et ne s’arrête que lorsque le sommet du caisson a été atteint, soit en moyenne au bout de 10 jours », explique Éric Cheype.

Pour assurer la continuité de coulage tout en satisfaisant à l’ensemble des contraintes de durabilité auxquelles l’ouvrage est soumis, une formule unique d’un béton adapté a été mise au point.

Quand le caisson s’alourdit, le caissonnier s’enfonce dans l’eau

La première étape de construction consiste à réaliser le radier du caisson (700 m2 et 80 cm d’épaisseur) sur le pont du caissonnier, alors hors d’eau. Puis le coffrage glissant est installé : sa géométrie est réglée avec précision en fonction de celle du caisson à réaliser. Il peut alors démarrer son ascension, grâce à la poussée coordonnée de 186 vérins hydrauliques, pour réaliser des passes de 1,2 m. Ce sont alors 250 à 300 m linéaires de voiles en béton armé qui sont coulés simultanément à chaque levée. 

Au fur et à mesure que le caisson prend de la hauteur, il s’alourdit, ce qui a pour effet de faire progressivement « couler » le caissonnier sur lequel il est posé. Si bien qu’une fois le sommet du caisson atteint, sa « moitié » basse est immergée (tirant d’eau moyen de 13 m). « Le ballastage du caissonnier permet alors de “décoller” le caisson et de le mettre en flottaison », décrit le directeur du chantier. Il est alors déplacé jusqu’à un deuxième atelier, situé à quelques dizaines de mètres de là, où sont réalisés les poteaux en béton armé constituant la « grille » d’entrée de la chambre Jarlan.

Les caissons convoyés, puis échoués à Monaco

Une fois cette étape finalisée, les caissons, toujours flottants, sont stockés sur un troisième site. Jusqu’à six caissons peuvent y être stockés avant d’être remorqués un par un jusqu’à Monaco au cours d’un périple marin d’une durée de 48 à 72 heures. Là, ils sont ballastés puis échoués sur un remblai d’assise préalablement préparé et vibro-compacté. Une fois le caisson positionné, l’eau utilisée pour le ballastage est remplacée par un matériau de lestage de granulométrie 0/20. Les travaux de finition des caissons – dalles de couverture et superstructures de protection de la future promenade – peuvent alors se dérouler. 

Les opérations précédentes se répètent pour le caisson adjacent. Une fois mis en position sur le remblai d’assise, il est simplement jointoyé au caisson précédent, sans liaisonnement mécanique. 

Fin 2019, la ceinture de caissons devrait être terminée. Les opérations de remblaiement du terre-plein par 600 000 m3 de sable marin en provenance de Sicile achèveront les travaux d’infrastructures. La plate-forme sera alors prête à accueillir le nouvel écoquartier. 

Au final, depuis 2015, il faudra 56 mois aux équipes travaux pour mener à son terme ce chantier ambitieux, essentiellement réalisé depuis la mer. 

Le tout en restant particulièrement attentif à la maîtrise des impacts écologiques du projet

Un chantier au milieu de deux réserves marines

La future extension tangente deux réserves marines protégées, les réserves du Larvotto et des Spélugues. L’ensemble des travaux de construction à Monaco se déroule ainsi sous haute surveillance environnementale. 

Des mesures de protection sont prises à chaque phase du chantier. En amont d’abord, des espèces protégées situées sur l’emprise du chantier ont été déplacées. 518 m2 d’herbiers de posidonie, 143 grandes nacres (30 à 40 cm de haut) et un ensemble de rochers colonisés par une algue protégée appelée Lithophyllum bissoïde ont ainsi été transférés dans les différentes réserves. 

Des mesures sont également mises en œuvre durant le chantier. En remuant les sédiments du fond de la mer, les opérations de dragage préalables et de construction du remblai d’assise des caissons génèrent de la turbidité. Pour la limiter, un système de suivi continu a été mis en place : des bouées permettant de surveiller son niveau et de déclencher des alertes si nécessaire. Lorsque celui-ci est dépassé, des mesures d’adaptation sont déployées. Des écrans sous-marins de grande hauteur ont été installés tout autour du chantier afin de confiner les sédiments à l’intérieur de la zone. Cette barrière d’écrans antiturbidité installée du côté de la réserve du Larvotto mesure ainsi 300 m de long et couvre la quasi-totalité de la colonne d’eau. 

Enfin, pour favoriser le retour de la faune et de la flore une fois le chantier terminé, les parois des caissons sont spécifiquement conçues : un rainurage vertical et régulier de 15 mm de profondeur y est creusé et des surfaces dédiées sont matricées pour créer des aspérités favorables à l’installation des écosystèmes. 

Un bétonnage 24 h/24 et 7 j/7 !

L’enjeu principal du chantier de fabrication des caissons est la productivité. « L’objectif est de réaliser un caisson tous les dix jours », explique Éric Cheype. Pour tenir ce rendement très soutenu, le coulage de béton est continu. Il s’effectue en travail posté de 3 équipes, 24 h/24 et 7 j/7, avec un objectif d’élévation moyenne de 12 cm/heure. Autant dire que la logistique d’approvisionnement et les équipes de travaux doivent être parfaitement rodées pour assurer cette continuité.  

Le volume impressionnant de béton nécessaire à la fabrication de chaque caisson (3 600 m3 pour les treize plus gros, hors poteaux Jarlan) est ainsi coulé par l’intermédiaire de trois mâts de bétonnage, capables de placer le béton en tout point du coffrage glissant. Ces mâts sont reliés en contrebas à autant de pompes à béton, elles-mêmes alimentées en permanence par deux à trois camions toupies par heure, en provenance des deux centrales à béton des industriels Lafarge et Cemex, la première étant située sur le port de Marseille, l’autre à proximité. Pour sécuriser l’approvisionnement et la production, des pompes de secours et une troisième centrale à béton sont disponibles à tout moment.   

Une formule de béton unique pour tous les ouvrages

Afin de garantir un haut niveau de productivité, il a été décidé d’utiliser une formule de béton unique pour couler la totalité des structures des caissons. Celle-ci a été mise au point durant neuf mois par les experts béton de Bouygues Travaux Publics, en tenant compte de l’ensemble des contraintes – parfois antagonistes – auxquelles seront soumises les structures. 

Le béton doit ainsi être durable dans le temps (ouvrage conçu pour une durée d’utilisation de 100 ans) et résister aux chlorures marins. Mais il doit simultanément présenter une excellente pompabilité, pour que les pompes de bétonnage puissent servir les zones les plus éloignées, situées à 200 m de là et à 25 m de haut, et faire prise suffisamment rapidement pour tenir le rythme des cadences imposé par le coffrage glissant. Pour cela, il a été fait appel à un béton de classe de résistance C35/45, très fermé puisqu’il dispose d’un rapport E/C très faible (0,39). Pour maintenir sa bonne ouvrabilité, plusieurs types d’adjuvants sont employés : des superplastifiants et des retardateurs de prise. 

Le ciment est quant à lui de type CEM V PM/ES. « Ce ciment comporte une proportion importante de cendres volantes et de laitiers de hauts-fourneaux, ce qui limite la chaleur générée lors de la prise du béton, et donc les risques de fissuration », complète Éric Cheype. 

Dans les caissons, la densité d’armatures est très importante, puisqu’elle atteint 250 à 350 kg/m3 de béton. Dans les poteaux Jarlan, elle est même de 450 kg/m3.

Pour garantir encore la durabilité structurelle des caissons, l’acier au carbone classique des armatures est remplacé par de l’acier inoxydable dans les zones immergées et de marnage. De plus, pour accroître « l’étanchéité » des bétons au jeune âge – une fois décoffrés, les voiles se retrouvent rapidement immergés – et empêcher la pénétration des ions chlorures, une résine Masterseal est appliquée au rouleau sur les parties immergées. Enfin, sur les parties des caissons qui resteront émergées, et donc visibles depuis la mer, la teinte est éclaircie pour des raisons esthétiques, par ajout de dioxyde de titane dans la formulation. 

Chiffres clés
  • Montant total des travaux d’infrastructures  842 M€ HT  
  • 56 mois de travaux 
  • 18 caissons : 86 000 m3 de béton 
  • 18 000 tonnes d’armatures, dont 3 500 tonnes en acier inoxydable : soit un total de 10 000 tonnes/caisson 
Principaux intervenants  Reportage photos : Valode & Pistres Architectes ; Olivier Baumann ; Bouygues travaux publics – Andromède océanologie ; Helios Image

Autorité concédante : Principauté de Monaco – Groupement de concession pour la conception, la réalisation et la commercialisation de l’opération : Société Anonyme Monégasque « L’Anse du Portier » composée de : Constructeurs : Bouygues Travaux Publics, Bouygues Bâtiment Sud-Est, Bouygues SAS ; Engeco, JB Pastor & Fils ; Michel Pastor Group, Smetra – Satri Architectes, urbanistes, paysagistes : Alexandre Giraldi, Patrick Raymond ; Valode & Pistre Architectes ; Michel Desvigne ; Renzo Piano, Emmanuel et Olivier Deverini – Bureau d’études techniques, environnement : Egis, Oasis, Somibat, MBA (Amo), JB Pastor & SNEF, Creaplan, A9C – Contrôleur technique : Socotec, Cowi.

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Le CementLAB, ils en parlent : Ciment Calcia - HeidelbergCementGroup

ven, 12/14/2018 - 16:16
Le CementLAB, ils en parlent : Ciment Calcia - HeidelbergCementGroup a.battistin@sfic.fr 14/12/2018 article-seul

Mélanie Schink (Ciment Calcia) était présente au Workshop du CementLAB le 14 novembre 2018

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Ecotech Ceram rejoint le CementLAB

jeu, 12/13/2018 - 17:55
Ecotech Ceram rejoint le CementLAB a.battistin@sfic.fr 13/12/2018 article-seul

Ecotech Ceram a développé un système de pile rechargeable en chaleur (jusqu'à 1000°C), qui placée dans un container standardisé, permet de capter et stocker la chaleur perdue des industries ainsi que l'énergie produite par les énergies renouvelables.

En savoir plus sur le site d'EcoTech Ceram

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RD36A : une rénovation expresse, «verte» et planifiée

lun, 12/10/2018 - 10:35
RD36A : une rénovation expresse, «verte» et planifiée camille nogalo 10/12/2018 article-seul

Au sud de la Seine-et-Marne, la RD36a est un axe essentiel pour la vie locale (agriculture, transports scolaires, transit de poids lourds). Plutôt que d’effectuer une réparation partielle, comment rénover complètement cette voie, le plus rapidement possible, en limitant les nuisances et en respectant l’environnement ? Réponse : grâce au retraitement à froid au liant hydraulique. Démonstration.

CIMbéton

À une vingtaine de kilomètres au sud de Fontainebleau, la petite commune agricole d’Amponville se situe dans le parc naturel régional du Gâtinais français, en Seine-et-Marne. Elle est desservie par la RD36a, que l’on rejoint par la route de Larchant, vers l’est. En dépit de ses apparences modestes, c’est un axe de circulation important aux niveaux local et départemental. Sa rénovation était devenue nécessaire, mais elle ne pouvait être réalisée que selon un planning serré et minutieusement concerté.  

« La RD36a accueille un trafic de 30 à 50 poids lourds par jour (classe T4-T3), explique Gérard Gaisnon, adjoint au service Études et travaux, de la direction des routes du conseil départemental de Seine-et-Marne. Elle est également empruntée par les transports scolaires des communes avoisinantes. Elle a surtout la particularité d'être une voie dédiée aux convois exceptionnels. » Il est en effet d’usage qu’Électricité de France (EDF) et sa filiale Enedis transportent sur cet itinéraire certaines pièces (qui peuvent peser entre 500 et 600 t), destinées à la maintenance des centrales nucléaires situées sur les rives de la Loire. « Nous enregistrons également des passages de convois liés à l’exploitation de l’énergie éolienne. »

« Lorsque les poids lourds se croisaient, poursuit Gérard Gaisnon, il y avait des détériorations en rives, les camions passant sur les accotements et provoquant des effondrements.  » À l’étude depuis «  trois ou quatre ans », une opération de rénovation est finalement décidée début 2018. En plus du remplacement du revêtement, la solution de base proposée par la direction des routes de Seine-et-Marne consiste en un élargissement (passage d’une largeur de 5,80 à 6,20 m avec une reprise d’1,50 m de chaque côté) et en un renforcement de la chaussée par réfection des poutres de rives sur une longueur d’un peu moins de 3 km. Réalisable par demi-chaussée, l’opération implique une mise en décharge des anciens matériaux.

Variante : retraitement en place au LHR

Le Département pouvant envisager de fermer la voie à la circulation pendant les travaux, la société Routes et chantiers modernes (RCM), entreprise familiale originaire de l’Yonne, propose une variante. Celle-ci consiste à effectuer un retraitement de l’ensemble de la chaussée en place au liant hydraulique routier (LHR) sur la totalité du tronçon concerné. «Tout en l’élargissant à 6,20 m, comme le souhaitait le Département, nous avons proposé de reprendre l’ensemble de la voie sur une profondeur de 45 cm et non pas seulement les rives, ce qui a pour avantage d’homogénéiser la chaussée », détaille Patrice Quilloux, directeur général de la société RCM.

Pour valider la faisabilité du projet, RCM s’appuie sur une première série de sondages contenus dans l'appel d'offres. D’autres échantillonnages et des terrassements viendront ensuite les affiner. « L’ancienne chaussée à retraiter sur 45 cm était constituée de 7 cm d'enrobés, d’un enduit, puis de 29 cm de grave calcaire 0/63 et de 9 cm de limon sableux, avec une portance du support supérieure à 35 MPa, compatible avec le retraitement envisagé », indique Yoann Ausanneau, le responsable de laboratoire de RCM. Par ailleurs, la voie relativement linéaire n’abrite pas de réseau et ne comporte pas de dispositif (regards, bouches à clef, etc.) pouvant gêner l’intervention d’un malaxeur.

Les avantages du retraitement en place au LHR 

Mis en avant par l’entreprise, les avantages de cette variante sont nombreux :

  • Rapidité d’exécution. Les usagers, avec lesquels les dates de fermeture à la circulation ont été concertées, subiront un minimum de gêne. « Un chantier dit "classique" prendrait deux mois. Avec le retraitement en place, nous réduisons environ par deux la durée des travaux », se réjouit Patrice Quilloux.
     
  • Respect de l’environnement : le chantier ne génère aucun déblai. Ils ne sont pas mis en décharge, en occasionnant des coûts. Ils ne sont pas évacués par camion en provoquant des nuisances. « Limiter le nombre de déplacements, étant donné que la quasi-totalité des matériaux est sur le site, réduit l’empreinte carbone du chantier », relève Dominique Pernier, chef du service Patrimoine au conseil départemental, en charge de la maîtrise d’œuvre. 
     
  • Préservation des ressources. Le chantier nécessite très peu d’apports en nouveaux matériaux. Seulement 340 m³ sont nécessaires pour renforcer certaines zones. « 90 % de nos besoins se trouvent déjà sur le site », indique Dominique Pernier.
  • Mise hors gel de la chaussée. Elle sera circulable par les poids lourds en hiver, sans barrières de dégel, avantage important pour le trafic commercial.
     
  • Compétitivité. Le chantier revient 25 à 30 % moins cher qu’un chantier dit « classique ».

Le Département opte pour cette variante, considérée comme la plus « performante ». « Pour le maître d’ouvrage, le choix du retraitement en place au liant hydraulique pour ce chantier répond à différents critères : le prix, la valeur technique, le délai de remise en service, explique Gérard Gaisnon. Cette offre s’est notamment révélée très intéressante par l’économie financière et par la démarche environnementale. »

Cinq semaines de travaux

Les travaux débutent le 18 juin. « Trois communes sont impactées pour les transports scolaires : La Chapelle-la-Reine, Amponville, Larchant. Par ailleurs, la partie de la RD36a à retraiter est entourée de champs, notamment de blé. Nous devons donc réaliser le chantier en cinq semaines, entre la fin de l'année scolaire et le début des moissons, pour perturber le moins possible les uns et les autres », expliquent tour à tour les responsables de RCM, notamment Yannick Bireau, le chef de chantier, et Pierre Stoquert, le responsable d’exploitation. Patrice Quilloux, le directeur général de RCM, et les représentants du Département résument : « Il a fallu tout calculer au plus juste pour respecter toutes ces contraintes. Et tout devra être achevé, pose des enrobés y comprise, pour le 16 juillet. »

Le magazine Routes se rend sur le chantier lors des opérations de retraitement, qui se déroulent du 27 juin au 2 juillet. Ce jour-là, sur ce tronçon de la RD36a qui chemine dans un paysage légèrement vallonné, une dizaine d’engins sont en action.

L’étape préalable au retraitement, la fragmentation, consistant à transformer le corps compact de la chaussée en un matériau granulaire, est achevée. « La surface a été rabotée, générant environ 14 000 m2 de fraisat d’enrobé, commente encore le directeur général de RCM. Il va être reconditionné avec du liant hydraulique pour élargir la voie et servir de couche de base à la nouvelle route. Le traitement s’effectue sur une largeur de 7, 20 m, ce qui permet d’augmenter la largeur totale de la chaussée jusqu’à 6,20 m et de stabiliser aussi les bas-côtés. »

Rolac Optimum de Saint-Pierre-la-Cour dosé à 3,5 %, soit À 34 kg/m² 

Yoann Ausanneau, le responsable de laboratoire de RCM, poursuit : « Nos sondages carottés et nos échantillonnages, associés à l’utilisation du logiciel Alizé LCPC pour le dimensionnement des structures de chaussée, nous ont permis de proposer un retraitement parfaitement adapté à la RD36a et aux conditions du chantier. Le liant hydraulique choisi est du Rolac Optimum de Saint-Pierre-la-Cour, dosé à 3,5 %, soit à 34 kg/m². C'est un liant à durcissement rapide, ce qui nous permet de réaliser la couche de roulement rapidement, dès lors que nous aurons obtenu les déflexions recherchées. » 

De son côté, Jean-Christophe Redon, directeur adjoint des ventes Routes chez Lafarge Ciments Distribution, précise : « Le Rolac Optimum de Saint-Pierre-la-Cour est un liant hydraulique polyvalent qui apporte une réponse optimale à la problématique rencontrée sur la RD36a. Ses fortes capacités d’activation permettent d’accélérer le développement des résistances mécaniques pour une remise en circulation rapide. Son dosage favorise une optimisation du couple performance technique et coût. » 

550 tonnes de liants 

Pendant la période du retraitement, le liant en provenance de l’usine Lafarge de Saint-Pierre-la-Cour (Mayenne) est livré sur le chantier à raison de quatre porteurs de 30 t par matinée, un par heure, entre 7 et 10 heures. « Au total, nous en utiliserons environ 550 t pour près de 3 000 mètres linaires retraités. » 

La matinée avance sur la RD36a, et la dernière livraison de liant s’achève. Point particulièrement surveillé : la teneur en eau. « Elle doit impérativement se situer entre 7 et 8 %. Le temps étant très ensoleillé, un tracteur avec une citerne de 10 000 l, doté d’un enfouisseur, s’est chargé d’humidifier la voie à raison de 30 l par mètre cube avant le passage de l’atelier de traitement. » Après épandage du liant, le malaxeur – un Wirtgen 2400 capable de travailler jusqu’à 55 cm de profondeur – fait son office. Derrière, une niveleuse à guidage numérique entre en action pour régler le résultat du malaxage, bientôt suivie de l’atelier de compactage. « Le rouleau V5 devra effectuer huit passes, suivi du compacteur à pneus », précise-t-on. Entre-temps, les autres paramètres importants (dosage en liant au mètre carré, compactage) sont contrôlés et permettent de vérifier la qualité du retraitement. Enfin, pour parachever la nouvelle voie, vient l’épandage d’une émulsion gravillonnée, en attendant de recevoir 5 cm de BBSG tiède 0/10 cl3 avec 20 % d'agrégats d'enrobés, dégageant moins de chaleur et à l’empreinte carbone réduite. Les enrobés sont mis en œuvre, comme prévu, les 12, 13 et 16 juillet.

« Les avantages du retraitement en place sont multiples. C’est un procédé que nous aimerions développer, lorsque c’est possible, conclut Dominique Pernier, le chef du service Patrimoine au conseil départemental. Vu l’ensemble des intérêts que proposent les chantiers 100 % recyclés, il serait dommage de s’en priver ! » La RD36a a  été rouverte  à  la circulation le lundi 30 juillet.   

Principaux intervenants 

Maîtrise d’ouvrage  : Conseil départemental de Seine-et-Marne - Maîtrise d’œuvre : Conseil départemental de Seine-et-Marne - Fournisseur du liant hydraulique routier : LafargeHolcim (Rolac Optimum de Saint-Pierre-la-Cour) - Entreprise : Routes et chantiers modernes (RCM)

Cet article est extrait de Routes n°145 PDF3.81 MoR-1453.81 MoR-1453.81 Mo Réalisations et Chantiers Routes départementales et communales 0 commentaires Gabarit Article HTML Masquer les liens vers le glossaire Désactivé Alerte email Désactivé Voir aussi Giratoire de Pérouges : une chaussée composite pour résister aux trafics denses Carrefours giratoires en béton : la solution durable pour la gestion des conflits, la fluidité du trafic et la sécurité des usagers Avignon : le béton, champion des solutions « tramway » Masquer l'Image Désactivé
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